Начну с простого
Как я писал в своей самой первой статье на канале, обычно заказчик спрашивает простейшие вопросы: сколько и когда? Думаю эти вопросы самые популярные не только в области аддитивных технологий, а вообще везде.
В последнее время к этим вопросам также добавился интерес, работаю ли я с безналичным расчётом. Тут у меня, благодаря Дзену, есть возможность ответить, что я самозанятой и могу выставлять счета и давать чеки. У меня даже печать есть!
Иногда крупные компании просят выслать коммерческое предложение. От подобного начинаешь думать, скоро и договора пойдут и участие в тендерах 😉 Однако вернёмся к теме статьи…
Что же необходимо обсудить?
Сейчас я хочу освятить такие вопросы и нюансы, которые появляются в области 3д-печати. При том часть из них будет задавать скорее мастер, нежели заказчик.
Скажу сразу, я самоучка и станки у меня слеплены на коленке, так что возможно конструкторам и мастерам с большим опытом и знаниями в области инженерного искусства всё нижесказанное может вызвать улыбку и даже откровенный смех. Поэтому рассказываю только о своём опыте, каким бы дилетантским он не был.
В моей практике заказы в основном идут на производство корпусных элементов и деталей различных механизмов. Крайне редко бывают заказы на изделия с художественной ценностью (навроде бюста Сталина или фигурки собакена/мопса).
Однако если заказчик размещает задачу по производству корпуса для РЭА с помощью 3д печати в первый раз, я обязательно проговариваю с ним такие вопросы, как:
- Были ли в модели учтены допуски. При этом надо учесть что допуски в области 3д-печати отличаются от допусков, к примеру, в токарке. Они существенно больше, ввиду особенностей “непрерывного послойного наплавления прутка пластика”. Я обычно советую делать запас не менее 0.2 мм. В таком случае детали вставляются ровно.
Бывает, что конструктора делают либо совсем небольшие допуски (только для краски или иного покрытия), либо не делают их совсем. Их можно понять, детали конструируются в основном для литья под давлением или вырезания на лазерном станке. А тут 3д-печать.
- Все элементы желательно располагать с учётом нависания. Иногда хватает просто немного “покрутить” элемент вокруг своей оси. Иначе приходится добавлять поддержки, что ведёт к удорожанию и возможно ухудшению внешнего вида изделия.
К примеру ко мне недавно пришёл на печать корпус, заказчик разместил посадочное отверстие под гайку под таким углом, что при печати верхний слой мог провиснуть. Пообщались, поправили.
- Некоторые “закладные” элементы можно спроектировать иначе. Самый распространенный случай — посадочное место под гайку в месте, где крышка крепится к корпусу. Это позволит установить гайку без клея или нагрева.
- Недостаточное количество точек крепления крепежа. Бывает конструктора проектируют крепёж крышки к корпусу, в недостаточном количестве. Четыре точки может быть мало (для3д-печати).
Если корпус достаточно длинный, я рекомендую увеличивать количество до шести. Иначе может возникнуть ситуация, что крышка посередине изделия будет неплотно прилегать.
- Если корпус достаточно большой, имеет смысл добавить либо толщину стенки, либо рёбра жёсткости. Если толщина не превышает 2 мм — большой шанс, что её поведёт при печати.
- Некоторые пластики имеют достаточно низкую температуру размягчения. В частности у Pet-g это всего 80 градусов. А вот к примеру угленаполненный пластик имеет температуру размягчения по ВИКА 120 градусов. Это даёт возможность использовать его в таких случаях, когда изделие будет сильно нагреваться.
У меня был случай, заказали партию довольно сложных корпусов из этого материала с доп. опциями шлифовки/грунта/покраски. Заказ был сложный и интересный, но я его выполнил и сдал заказчику. Однако при сборке техники мастер для достаточного освещения рабочего места использовал лампу накаливания. От неё корпус повело, он размягчился и изменил свою форму. Пришлось переделать.
- Некоторые заказчики настаивают на том, чтобы корпус был распечатан только из АБС пластика. Не берусь за такие заказы, стараюсь убедить на другие варианты пластиков.
Дело в том, что от абс мы давно отказались, его крайне сложно использовать в тех условиях, что у нас есть. Скорее невозможно. Нужны термокамеры и постепенное остывание после печати. Иначе огромный риск брака, либо детали отлипнут от стола, либо потрескаются. Сколько с ним раньше мучались, и ацетоновые бани и абс-сок и ещё много чего… Моё мнение, что этот пластик хорош в области литья под давлением, только нужно его хорошо сушить.
Когда всё вышеперечисленное озвучено и утверждено, появляется некоторое взаимопонимание, куда двигаться дальше.
А доставка?
Также в конце общения, перед выставлением счета я ещё проговариваю условия доставки либо самовывоза. Вариантов много. Обычно это если по Москве — либо Яндекс.Такси либо Достависта. Если Подмосковье или другой город — СДЭК. Москва и Подмосковье по стоимости доставки выходит около 500 рублей, другие города по разному, там уже считать надо.
Итог
Кажется, так просто, заказать печатать корпуса на 3д-принтере, а оно вон как получается. Но всё вышеперечисленное познаётся только после некоторой практики. Я занимаюсь 3-печатью с середины 2013 года. Немного знаю об этом процессе.
