Материал для литья под давлением обязательно перед использованием надо сушить. Будь то ручная литьевая машина либо большой термопластавтомат. Иначе в процессе литья, если использовать сырой материал, может образовываться брак.
Для решения этой задачи в первую очередь был выполнен сёрфинг по интернету с вопросом, а что вообще есть и за какие деньги?
1 этап. Что/почём. Поиск.
Были варианты пластиковых сушек для фруктов, цены недорогие, вместимость небольшая, температура маленькая. В основном Китай. Ну так себе.
Вариант брать действительно сушилку для гранул для термопластавтомата — дорого, окупится через 20 лет, ставить некуда, энергии жрёт немало, греет всё в комнате — мама не балуй.
В итоге была выбрана сушилка СУ-01 от фирмы Элвин. Это одна из немногих сушилок, у которых есть 3 важных преимущества для решения моей задачи:
- Цена — она адекватна для такого агрегата.
- Железный корпус. Сложнее сломать, чем пластиковый. При использовании на производстве самое то.
- Прогрев до 80 градусов по цельсию. Рекордсмен среди бытовых сушек.
Внешне сушка выглядит, как бочка от солярки. Несколько брутально. Следующим этапом была небольшая доработка конструкции.
2 этап. Подгонка под текущую задачу.
Решетки в поддонах, используемые в данной сушилке, имеют слишком крупную ячеистую структуру. Если их использовать в варианте “как есть”, то сырьё (в данном случае гранулы), будет просыпаться, попадать во внутреннюю часть печки — на вентилятор и нагревательные элементы.
Для решения этой задачи была разработана деталь в виде каркаса-обруча из фанеры, на которую натягивается мелкоячеистая сетка. При этом сетка должна длительно выдерживать температуру 80 градусов.
Обруч помогли сделать ребята с лазерной резки, работаю с ними давно, ни разу не подводили, делают всё в кратчайшие сроки и максимально хорошо. Заказал у них три таких обруча.
Сетку купил в хозяйственном магазине (100 рублей за метр). Материал — полиэстер. Температура плавления у этого материала 260 градусов по цельсию. Так что запас есть.
Осталось только совместить одно с другим, для этого использовал леску (что было под рукой).
Обруч помещается внутрь поддона и сушка готова к эксплуатации в качестве сушилки для пластика.
3 этап. Засыпка. Сушка.
После того, как сушка собрана, в неё помещается сырьё. В данном случае показана засыпка полиуретана. Его нам поставляют в пакетах по 25 кг. Ёмкостью в виде ведёрка беру из пакета необходимое количество гранул.
На фото выше я “зачерпнул” совсем немного полиуретана, чтобы только показать сам процесс. Обычно в дело идёт полное ведро, это около 800 грам. Далее гранулы равномерно распределяются по всей площади поддонов. Нужно добиться ровного тонкого слоя с некоторым количеством пустых мест, чтобы горячему воздуху было чегче прогревать всю массу.
Засыпка производится сразу в 2 поддона. Этого количества вполне хватает, чтобы снабдить производство сырьём на пару дней.
Сверху кладётся маленький поддон без засыпки, своеобразная крышка. Даёт некоторую защиту от посторонних предметов. И завершает общую картину.
Сушка происходит около 5-6 часов, практически весь рабочий день. За это время материал достаточно хорошо лишается влаги для дальнейшего использования.
4 этап. Хранение.
После сушки сырьё пересыпается в ЗИП-пакет, комплектуется пакетиками с селикагелем и отправляется на хранение в контейнер.
В таком варианте он может храниться без последствий (повторной сушки) около 2-3 дней, чего для нашего производства вполне хватает.
Когда появляется необходимость на производстве, материал достаётся из контейнера и используется по назначению.
Прикладываю видео по статье. Постарался снять весь процесс вживую.
P.S.
Является личным опытом. На оригинальность не претендую. Сайт ведётся без оглядки на других авторов и в своём стиле (каком есть). Любые похожие статьи означают, что я не такой уж и уникальный, не более. Пальцы и подписи приветствуются.
